4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шлифовальный барабан Крепление наждачки на шлифовальный барабан

Низкоскоростной шлифовальный барабан

В продолжении разговора о шлифовке и полировкет быстрореза.
Насколько я понял наждачная бумага эффективна только на низких скоростях.
Возникла идея низкоскоростного шлифовального барабана. В качестве привода хчу использовать точило у которого один круг поставлен через червяный редуктор. Благо точило есть и жизненной необходимости в таком круге не испытываю.
Но сразу встал вопрос как обеспечить быструю и удобную замену абразивного полотна. Пошарив по сети выяснил что есть некие быстрозажимные устройства, но увы не далось понять принцип и возможно ли реализоать такой зажим на коленке.
В самодельных станках лента зажимается планкой на винтах
http://www.podelkimetall.ru/1029-samodelinyi-barabannyi-shlifovalinyi-stanok.html .
Или просто винтами на шайбах
http://scaletrainsclub.com/board/viewtopic.php?f=11&t=2135
Что ИМХО далеко не лучший вариант.
Предпологаю сделать диаметр барабана порядка 10 см исходя из размеров стандартного листа.

Главное загвоздку пока вижу в креплении абразивной бумаги(ткани). Вариант с приклеиванием к барабану наждачной бумаги даже не рассматриваю

Смысл топика?Вы что-то спрашиваете?Делитесь опытом?

Действительно, на высокой скорости обработки начинает «зажариваться» связка наждачной бумаги, идет выбивание зерен и засаливание самой наждачки. Но зажимная планка (на винтах ли она или использованиа система «ласточкин хвост» при помощи планки, вдвигаемой с торца в отфрезерованное отверстие) имеет один общий недостаток — удар в месте крепления. Там неизбежно изменение высоты от центра вращения, что особо чувствуется именно на малых скоростях обработки. Перепробовав кучу различных вариантов, для себя остановился на варианте узкой ленты абразива, навиваемой по спирали на барабан. С креплением только по концам ленты. Причем, крепеж можно вообще вынести из рабочей зоны. Да, по одному витку наждачки тогда исключаются из работы, но зато вовсе исчезает удар и все связанные с ним неприятности

quote: Originally posted by Деман:
Смысл топика?Вы что-то спрашиваете?Делитесь опытом?
«сразу встал вопрос как обеспечить быструю и удобную замену абразивного полотна. Главное загвоздку пока вижу в креплении абразивной бумаги(ткани). Вариант с приклеиванием к барабану наждачной бумаги даже не рассматриваю «

Вопроса сопалатникам нет(обычно спрашивают-как вы делали?как думаете?).Только рассуждения. Потому и спросил. Если ненароком обидел-извиняюсь.

quote: Вариант с приклеиванием к барабану наждачной бумаги даже не рассматриваю

А почему ? Двусторонний скотч отлично держит наждачку на металлическом колесе и при этом без труда и полностью (если не кетай) снимается. Менять дольше, конечно, зато бить ничего не будет.

а скажите, господа, а почему именно барабан? можно же соорудить что-нибудь типа низкооборотистого гриндера со здоровым рабочим колесом. и тогда проблема крепления отпадет сама собой. может, правда, встать вопрос сползания ленты на малых оборотах под приличной нагрузкой, но это, скорее всего, запросто решается натяжным роликом с бортиками, или еще что-нибудь в этом духе.

ИМХО низкооборотный гриндер несколько сложнее и дороже обычного, и занимает столько же места.
Лично я могу изготовить барабан на коленке из подручнх материвлов и в качестве абразива исползовать ЛЮБУЮ шкурку на ЛЮБОЙ основе

«Двусторонний скотч отлично держит наждачку на металлическом колесе » Вот только поменять абразив задача нетривиальная

quote: Вот только поменять абразив задача нетривиальная

Периодически этим занимаюсь — клею на планшайбу наждачку именно двусторонним скотчем — нужно только подцепить, и все отрывается совершенно без проблем

ну, я все-таки не имел в виду полноразмерный гриндер, скорее, идея была в том, чтобы к конструкции с барабаном присобачить натяжной ролик. хотя, конечно, шкурка на любой основе — это аргумент.

по поводу крепления — если не очень жалко ширины рабочей зоны, то можно просто намотать шкурку по вращению и по краям прижать двумя резиновыми кольцами

quote: ИМХО низкооборотный гриндер несколько сложнее и дороже обычного, и занимает столько же места.

А вот нифига.
тот-же самый гриндер, тока ч частотником.

quote: Вот только поменять абразив задача нетривиальная
Прогреть феном поверхность нождачки — снимается на ура потом снова нагрели и наклеели и так додесяти раз. Сам пользуюсь теким способом. Даже на китае получается 6-7 переклеек.

quote: Originally posted by nikifor66:

А вот нифига.
тот-же самый гриндер, тока ч частотником.

Если для вас нет разнимцы что поставить, между специализированным приводом со схемой управления и притащенным с помойки асинхронником ( пусть не с помойки) тогда конечно. Вот только у меня нет ни гриндера ни этого привода, а барабан я могу изготовить на коленке из бросовых материалов и насадить его на имеющийся низкоскоростной привод

quote: Originally posted by ipat2010:

Прогреть феном поверхность нождачки — снимается на ура потом снова нагрели и наклеели и так додесяти раз. Сам пользуюсь теким способом. Даже на китае получается 6-7 переклеек.
Предложения Val13 и A_DaY кажутся мне гораздо более удобными и практичными

quote: Если для вас нет разнимцы что поставить, между специализированным приводом со схемой управления и притащенным с помойки асинхронником ( пусть не с помойки) тогда конечно. Вот только у меня нет ни гриндера ни этого привода, а барабан я могу изготовить на коленке из бросовых материалов и насадить его на имеющийся низкоскоростной привод
Ниразу не пытался спорить о стоимости или еще о чем. Лишь ответ дал по сути:
quote: низкооборотный гриндер несколько сложнее и дороже обычного, и занимает столько же места

У меня «мастерская» на лоджии шириной 103 см и лишних 20 и больше тыров на гриндер нет. только и всего))))

PS Насколько помню в отличии от коллекторного двигателя у синхронного не падающая характеристика. Т е если нет большого запаса по мощности и неправильно расчитана механика то гриндер просто остановится при небольшом нажиме.

На вал полосу шкурки виток к витку, без нахлеста, а по краям зажимаешь двумя хомутами.

quote: Originally posted by vegra:
У меня «мастерская» на лоджии шириной 103 см и лишних 20 и больше тыров на гриндер нет. только и всего))))

Собрат по несчастью — у меня то же самое.

quote: лишних 20 и больше тыров на гриндер нет
5500

quote: загвоздку пока вижу в креплении абразивной бумаги(ткани).
Вот ещё как вариант. http://guns.allzip.org/topic/97/219331.html
С уважением.

quote: Originally posted by МухАН:

Вот ещё как вариант.

Голубоватая колбаска засовываемая в паз с концами шкурки что такое?

По своему небольшому опыту болгарочного обтачивания спусков (правда с регулятором и на низких оборотах) могу сказать, что для быстрореза нужны качественные абразивы. Луга, например, чисто свистит, т.е. практически вся моща идет в нагрев. Был приятно удивлен, с какой скоростью начал сниматься металл и как уменьшился нагрев после замены абразива на более качественный.
Так что не только в скорости дело.

quote: Originally posted by vegra:

Голубоватая колбаска засовываемая в паз с концами шкурки что такое?

Любая эластичная пакость (типа резины), которая первой подвернулась под руку. А если паз не прямоугольный, а расширяющийся книзу (например, просверленный сверлом с диаметром больше паза), то можно и вовсе любой стержень, подходящий по диаметру

quote: Голубоватая колбаска засовываемая в паз с концами шкурки что такое?
Да любой провод в полихлорвиниловой изоляции подходящего диаметра подойдет. У меня просто ПХВ «колбаска» . А покоцанная потому, что многоразовая . Засовывается отверткой иль подобным.
С уважением.

quote: Originally posted by Chipper:
Так что не только в скорости дело. Дело как раз и в скорости не в последнюю очередь. Сам класс быстрорежущих сталей разрабатывался под сумасшедшую износостойкость на больших оборотах. Он ведь для того и предназначен, чтобы грызть металл на больших скоростях, сам не изнашиваясь при этом. Поэтому и нужно ему давать совсем другие обороты для качественной и быстрой его обработки.

о каких 20тырах речь? кусок фанеры к точилу, на него натяжной ролик из того-же, обороты маленькие, чего париться? тоже на коленке можно сочинить и места много оно не займет, зато удобно. чем разного зерна шкурку клеить раз за разом. кста, если лента уезжает, это не от оборотов зависит, а от натяга и соосности.

Извените если не в тему, Я хочу установить планшайбу из 12мм фанеры на эксценриковую шлифовальную машинку .закрепить ее в горизотальном положении и вынести регулятор оборотов на педаль. наждачка клеется на тонкий двухсторонний скотч. машинка есть буду пробовать.

Как склеить шлифовальную втулку на шлифовальный барабан

Мастер-класс по изготовлению своими руками шлифовальных втулок на металлический или прорезиненный шпиндель шлифовальных барабанов для осцилляционно-шпиндельного шлифовального станка.

Шлифовальные втулки являются востребованным расходным материалом. Прекрасно, когда вы научитесь изготавливать их самостоятельно и перестанете зависеть от наличия втулок нужного диаметра и зернистости в магазинах.

В мастерской по производству деревянных игрушек шлифование заготовок занимает особую часть процесса производства.

Это очень ответственный и важный этап превращения заготовки в безопасную деревянную игрушку.

Нужно тщательно избавиться от всех острых краев, сгладить углы деталей, чтобы игрушка стала безопасной для ребенка и ее было приятно держать в руках.

Видео процесса можно посмотреть тут:

Пошаговый мастер-класс с фото.

Шлифовальные барабаны бывают различных диаметров, с обрезиненными или металлическими шпинделями, муфтовые и безмуфтовые.

Чем шлифовальные барабаны отличаются — это тема следующего мастер-класса.

Процесс изготовления шлифовальной втулки на шлифовальный барабан с металлическим шпинделем начинается с обклеивания самого шпинделя мягким пластиком.

Обычно, барабаны крупного и большого диаметра идут с обрезиненным шпинделем, а барабаны маленького диаметра имеют просто металлический шпиндель.

Обрезинивание способствует более «мягкой» шлифовке, лучше прижимается деталь и шлифоваальный материал.

В процесс обрезиненная поверхность.

Поэтому можно самостоятельно «обрезинить» металлический шпиндель для более комфортного шлифования заготовок.

Для этого нам понадобится мягкий пластик для детского творчества и двусторонний скотч:

1. Оборачиваем металлический шпиндель двусторонним скотчем, обрезаем излишки канцелярским ножом.

2. Снимаем защитную желтую оболочку.

3. Накатываем на мягкий пластик.

Читать еще:  Септик из бочек на даче своими руками

4. Обрезаем лишнее.

5. Прокатываем шпиндель с пластиком по ровной твердой поверхности.

6. Все готово. Можно приступать к изготовлению шлифовальной втулки.

Для барабанов с прорезиненым шпинделем этап с наклеиванием мягкого пластика пропускаем.

1. Изготавливаем шлифовальную втулку.

Нам понадобится наждачная бумага для мокрого шлифования, канцелярский нож, супер клей, шлифовальная лента на метраж и шаблон.

В качестве шаблона используем магазинную втулку любой зернистости, но нужного нам диаметра барабана.

2. Берем шлифовальную ленту нужной нам зернистости, шаблон и отрываем полоски-заготовки.

Можно сделать на несколько втулок сразу, насколько позволяет ширина шлифовальной ленты.

3. Берем Шлифовальную бумагу для МОКРОГО шлифования!

Это важно, т.к такая бумага прочная и не пропустит клей на прорезиненную поверхность барабана, а значит, шлифовальную втулку будет легко сменить при необходимости.

Подклеиваем к обратной стороне шкурки с помощью супер клея.

Обрезаем излишки, оставив полоску около 1 см.

4. Пробно, без клея наматываем шкурку на барабан, делаем контрольные карандашные метки.

5. Используем супер клей. Важно стараться наносить супер клей по центру подклеенной шкурки,быстро и аккуратно. Можно воспользоваться регулировкой на носике тюбика.

Главное, чтобы клей не стекал на лицевую поверхность шкурки и не затекал на прорезиненную часть шлифовального барабана.

Наматываем с натягом, совмещая карандашные метки.

Удобство данного способа в том, что супер клей очень быстро застывает и, после наработки навыков,буквально через 20 минут у вас будет партия новых шлифовальных втулок.

Работать шкуркой нужной зернистости одно удовольствие!

Мастер-класс будет полезен мастерам, изготавливающим игрушки с криволинейными формами, например, радуги.

Спасибо, что прочитали!

Пожалуйста, поставьте лайк если информация была интересной и понравилась.

Приспособления для шлифовки

Существуют различные приспособления для ручной и механизированной шлифовки. Все их можно разделить на два основных вида.

  • Инструменты, выполняющие непосредственно саму обработку детали — ручные устройства, к которым относятся шлифблоки (колодки, бруски) и шлифовальные насадки на дрель или болгарку, представляющие собой всевозможные опорные тарелки и барабаны.
  • Устройства, обеспечивающие необходимое положение шлифовального инструмента относительно детали — направляющие, опорные поверхности и т.п.

К отдельному виду можно отнести приспособления для пылеотвода, которыми в силу обилия и вредности шлифовальной пыли также не стоит пренебрегать.

Ручные приспособления для шлифовки

К наиболее простым ручным устройствам относятся шлифовальные колодки, которые могут носить названия: шлифблоки, шлифовальные бруски и т.п. В зависимости от их формы ими можно обрабатывать как плоские, так и фасонные поверхности.

Шлифовальная колодка состоит из трех основных элементов — корпуса с рабочей поверхностью, на которую натягивается шкурка, зажимного механизма, фиксирующего шкурку на колодке, и ручки, к которой прилагают усилие при шлифовке. Последняя в качестве самостоятельного элемента может и отсутствовать, в этом случае ее роль выполняет корпус. Зажимной механизм также может заменяться другими элементами, выполняющими его функцию, например, или липучкой.

Выпускается множество видов фирменных колодок, отличающихся друг от друга формой и способом крепления наждачной шкурки. Корпус чаще всего изготавливается из пластмассы, рабочая поверхность которой покрыта мягким материалом, способствующим сглаживанию неровностей.

Простейшие колодки для шлифования нетрудно изготовить и самому. Лучше всего для этого подходит дерево. Рабочую поверхность желательно оклеить или оббить мягким материалом, например войлоком.

Наиболее простая конструкция бруска представляет собой два куска доски или ДСП, стянутых друг с другом шурупами — таким образом, чтобы шкурка обтягивала нижний кусок, а ее концы зажимались между деталями.

Если приложить чуть больше старания, то можно изготовить более функциональный брусок, в котором зажим шкурки будет осуществляться барашковой гайкой, что намного быстрее и удобнее, чем использовать для этого шурупы.

Для обработки больших поверхностей, если по каким-то причинам не подходит электроинструмент, лучше всего изготовить себе шлифовальный «рубанок». Его возможная конструкция приведена на рисунке ниже. Она настолько проста, что не нуждается в пояснениях. Размеры устройства определяются конкретными условиями работы — параметрами обрабатываемой плоскости и физическими данными работающего.

Для шлифовки кромок, располагаемых под углом строго 90° к смежной поверхности, полезным будет приспособление, позволяющее обеспечить требуемый прямой угол. Оно изображено схематично, конкретная реализация может быть любой.

Одной из основных задач при изготовлении самодельных брусков является надежное крепление к ним шкурки. Кроме механических зажимов (с помощью шурупов, гаек и т.п.) в самодельных шлифовальных брусках можно использовать и другие способы крепления наждачной бумаги.

Можно просто прибить ее по торцам маленькими гвоздями. Метод прост в реализации, но неудобен, если приходится часто менять шкурку.

Приемлемый способ закрепления наждачной бумаги — ее приклеивание. Для этого годятся клеи, позволяющие относительно легко отделять шкурку от основы при ее замене.

Иногда применяют крепление шкурки клиньями. В бруске делают пропилы, в которые заправляются края шкурки и загоняются деревянные клинья. Пропилы и клинья могут быть самыми разными по размерам.

Приспособления для дрели и болгарки

Шлифовальные тарелки. Эти насадки представляют собой диск из пластика или резины, к которому крепится наждачная шкурка в виде круга. Пластиковые тарелки имеют мягкую или не очень мягкую прослойку между основой и липучкой, для лучшего прилегания шкурки к обрабатываемой поверхности. Тарелки для дрели имеют хвостовик в виде стержня, для УШМ — резьбу для наворачивания их на выходной вал болгарки. Насадку для шлифования на болгарку можно превратить в насадку для дрели, ввернув в нее адаптер с хвостовиком.

Но из-за жесткости насадки для болгарки, строго вертикальное расположение дрели относительно плоскости при шлифовании практически неосуществимо. При использовании жесткой тарелки (гибкой работать легче) любой небольшой наклон приводит к вгрызанию края тарелки в заготовку и попытке дрели вырваться из рук, что приводит к увеличению наклона и более глубокому вгрызанию края круга. Это приводит к хорошо заметным углублениям на обрабатываемой поверхности. Поэтому на дрель подходят только насадки для шлифовки способные компенсировать наклоны дрели: либо резиновые, либо с толстым мягким слоем между пластмассовой основой и липучкой, либо имеющие подвижное крепление штыря.

Жесткие тарелки годятся только для работы с закрепленной дрелью, например как изображено ниже.

Если не найти в продаже подходящую насадку на дрель для шлифовки, и есть жесткая насадка, то можно своими руками сделать толстый мягкий слой между пластмассовой основой и липучкой.

Липучка аккуратно отрезается канцелярским (строительным) ножом, а в качестве мягкого слоя приклеивается большая круглая губка для мытья тела. При сжатии губки в процессе шлифования, может нарушаться симметрия (липучка со шкуркой смещается в какую-то сторону) но при оборотах дрели (3000 об/мин) это не критично, с болгаркой возможно работать не будет.

Выпускаются комбинированные насадки для шлифования на дрель, в которых хвостовик может находиться в двух положениях относительно рабочей поверхности — быть жестко заблокированным с ней или иметь степень свободы (разблокированным). В последнем случае рабочая поверхность инструмента имеет возможность адаптироваться к наклону дрели, благодаря чему обработка получается без образования углублений. Но цена таких приспособлений близка к цене орбитальных шлифовальных машин.

Чтобы сделать хвостовик подвижным, скручивается конусная гайка (на фото ниже с аналогичным приспособлением, она скручена к патрону).

Шкурка крепится к тарелкам с помощью липучки. Этот способ крепления требует специальной наждачной бумаги, на которую нанесен ответный слой липучки.

Шлифовальные барабаны. Шлифовальные барабаны для дрели представляют собой цилиндр с хвостовиком, на цилиндре закреплена шлифовальная бумага в виде бесконечной ленты (лента наждачной шкурки, склеенная концами) или полоска наждачки со свободными концами. В отличие от опорной тарелки, у которой рабочая поверхность располагается перпендикулярно оси вращения, у барабанов она расположена параллельно ей.

Чтобы шкурка плотно сидела на барабанах, последние имеют различные механизмы натяжения. По принципу действия их два — увеличение наружного диаметра барабана (применяется для бесконечной ленты) и натяжение абразивной ленты с помощью специального механизма (применяется для незамкнутых лент). Увеличение диаметра барабанов реализуется разными способами — их подкачиванием (у пневматических моделей), сжатием в осевом направлении (у барабанов с резиновыми элементами). По-разному может быть выполнено и натяжение незамкнутой ленты. Чаще всего это делается с помощью вращающегося винта, который натягивает концы наждачной бумаги. Ниже приведено несколько вариантов барабанов с различным типом натяжения шкурки.

Барабан под шлифовальные бесконечные ленты можно изготовить, поместив резиновые прокладки между деревянными дисками. При затягивании осевого болта резина раздавливается, расширяясь в радиальном направлении и надежно фиксируя шлифовальную бумагу, надетую на барабан.

Шлифовальные приспособления с использованием дрели. Шлифовать детали тарелкой или барабаном, держа дрель в руках, не так просто, как это может показаться тому, кто сам никогда этого не делал. Во многих случаях более качественной поверхности удается достигнуть, закрепив инструмент неподвижно. Особенно при обработке небольших деталей, которыми легко манипулировать, держа их в руках. Существуют приспособления для шлифования, позволяющие закрепить электроинструмент, сделав его полностью или частично неподвижным.

Можно использовать фирменные направляющие для дрели, которые предназначены главным образом для сверления, но могут быть с успехом использованы и для шлифования — в основном барабаном. Работать с их помощью можно двумя способами. Закрепив дрель в направляющей неподвижно и смещая относительно инструмента заготовку (фото А ниже), или перемещая направляющие вместе с дрелью относительно заготовки, прижимая к последней опорную поверхность направляющих (фото Б ниже). И в том и другом случае наклон барабана исключается, благодаря чему обеспечивается обработка поверхности под нужным углом.

Можно самостоятельно изготовить простейшее приспособление для шлифовки из двух досок, позволяющее обеспечить угол шлифуемой кромки по отношению к главной поверхности равным точно 90°.

Удаление пыли. При шлифовании дерева образуется много пыли, которая не только создает неудобства, но и вредит здоровью при её вдыхании. С пылью необходимо бороться. Самый простой способ для этого — отсасывание её пылесосом, поместив шланг поближе к зоне шлифовки.

Мастер в доме

Поиск по сайту

Шлифовальный барабан

Самодельный шлифовальный барабан на дрели.
При вышкуривании деревянных изделий приходится обрабатывать не только прямолинейные плоскости, но и фигурные кромки. Для этого незаменимым приспособлением является шлифовальный барабан. Такой барабан можно купить, или сделать своими руками. А для работы использовать ручную дрель или стационарный сверлильный станок.

Читать еще:  Освещение тамбура жилого дома нормы

Фигурные кромки столярных деталей можно обрабатывать и другим способом, ручным фрезером с копировальной фрезой по шаблону. Это дает выигрыш во времени и качестве, но только при обработке большого количества деталей. Если изделия у вас единичные, то делать под каждую шаблон смысла нет. Тем более что для изготовления шаблона опять же понадобится шлифовальный барабан, без него точный шаблон не сделаешь.

Как я уже сказал барабан для шлифовки можно купить, они продаются разного диаметра и качества. Но работать таким приспособлением просто удерживая дрель на весу не слишком комфортно, а главное нельзя получить точную и качественную обработку.

Одним из вариантов приспособления может стать изготовление небольшого столика под дрель. Сама дрель при этом крепится к рабочему столу вертикально. Еще из ручной дрели можно сделать самодельный сверлильный станок.

Столик можно собрать из обрезков МДФ, толстой фанеры или ДСП (ламината). Все детали крепятся между собой на саморезах. Изделие собирается в виде коробки со столешницей. В верхней крышке высверливается отверстие по диаметру барабана. Нижний край шкурки должен находиться ниже линии столешницы. Еще из фанеры можно сделать шлифовальный диск по дереву.

К этому каркасу можно легко прикрепить ножки, тогда у вас получится отдельно стоящий инструмент. В варианте который вы видите на фото коробка крепится к рабочему столу.

Дрель подойдет практически любая, но для серьезной работы желательно использовать более мощную. Крепится дрель к царге рабочего стола на хомутах. Я уже писал на сайте о горизонтальной установке дрели, в статье самодельный упор для дрели.

Самодельный шлифовальный барабан.

Барабан можно не только купить, но и сделать самому. На самом деле это не так сложно, если у вас есть токарный станок по дереву. Обработать барабан можно и на сверлильном станке, только это будет сложнее.

Я использую для работы металлический барабан, шкурка в нем крепится металлической шпилькой с прорезью. Устанавливается барабан на стационарном фрезерном станке. Выточить такую деталь можно на специальном оборудовании, смотри статью самодельные шлифовальные станки и приспособления. Но подобную деталь можно изготовить и более простыми средствами.

Для сборки приспособления нам понадобится вертикальная ось, для этого подойдет болт или шпилька диаметром 10/12 мм. и длиной 100-150 мм. . На эту ось насаживаем куски фанеры, предварительно выпиленные лобзиком с небольшим запасом по диаметру. В центре всех деталей высверливаем отверстие соответственно диаметру болта. Фанерные фрагменты смазываем клеем и зажимаем гайку. Затем барабан желательно обточить на токарном станке по дереву, так получится более точная и ровная поверхность.

Другой вариант сборки самодельного барабана. На оси ставятся только две детали из фанеры, верхняя и нижняя, а между ними зажимается кусок твердого пенопласта. Простой упаковочный пенопласт не подойдет, он слишком рыхлый. Изделие на фото собрано именно так.

Как наклеить шкурку.

В магазинах продаются наждачки с самоклеящейся внутренней поверхностью, это самый удобный вариант. Если такой шкурки нет, то приклеить можно и обычную. Клеить нужно с нахлестом, но при этом нельзя стыковать на абразив, у вас получится бугор, который будет бить по детали. Для правильной наклейки нужно отметить нахлест на нижнем конце шкурки, размочить в растворителе и счистить абразив.

Не забывайте что наждачка это расходный материал, и рано или поздно её придется отрывать и наклеивать новую. Чтобы этот процесс проходил проще, без порчи самого барабана, предварительно надо наклеить плотную бумагу и уже на нее шкурку. Я пробовал крепить шкурку степлером, но это не слишком хорошо. Скобы быстро стираются, да и к тому же царапают заготовку. Все таки лучший вариант, это использование самоклеящейся шкурки.

Диаметр барабана может быть разный, это зависит от того, какие детали вы собираетесь обрабатывать. Но только помните, чем меньше диаметр, тем быстрее шкурка протрется. Самый подходящий вариант диаметр от 60 мм. до 100 мм. . Чаще всего барабан используют для обработки деталей толщиной до 50 мм. , поэтому рабочая высота барабана может быть 70-120 мм. .

Шлифовальный барабан своими руками / DIY Sanding Drum

admin

Навигация по записям

44 ответов на “Шлифовальный барабан своими руками / DIY Sanding Drum”

89 долларов. это 5700 рублей О-0. Они у нас рублей по 500 стоят, это если на вид качественные. Такой штукой недавно дырки в кафеле сверлили — визжит, но режет, главное не перекашивать и не давить а то резец можно обломить.

Все супер. Полистал комментарии, нашел нужные ссылки. Давно присмотрелся к бруску, еще бы посмотреть как отдирается шкурка…

Михаил, все просто и понятно, самое главное не лениться.

Добрый день. А каучук не на Ебей покупали?

все хорошо, но на сверлильном станке делать подобное, все равно что пассатижами гвозди доставать или рашпилем на железе заусенцы снимать. Подшипники сверлильного не рассчитаны на боковые усилия! Да и вопрос замены шкурки как решается — тупо отрывать? Как для разового инструмента достаточно дорого и трудоемко…
Да и у всех дома сверлильный есть?

Это не китайская фреза, это они у русских сверло-балерику скопипастили, как впрочем у многих и много чего… А шлифбарабан, как и шлифтарелку не сложно сделать, вот пылеудаление грамотное- это больная тема

Михаил,добрый день! Давно смотрю твой канал ну и наступило время пригласить тебя на свой канал,второй день как запустил)))Буду рад твоим комментариям!

чем чистится в конце. я не расслышал

Спасибо. Смотрю с удовольствием. Очень бы хотелось узнать с каким деревом Вы работаете и что Вам нравится. И особенности работы с определенным деревом.

привет не плохо лайк-лайк

отлично вышло! респект! а есть еще один вариант клеить наждачку с легким способом ее демонтажа а именно сначала на баробан наклеить обычный малярный скотч и пото уже на него клеить наждачку. при замене снимаем старую наждачау вместе с скотчем.

СПАСИБО)))) ОЧЕНЬ ПОМОГЛО ВАШЕ ВИДИО.
Я СДЕЛАЛ ДО ЭТОГО С ПРИЖИМОМ ПЛАСТИНЫ НА 3 ШУРУПА И СО ВРЕМЕНЕМ У МЕНЯ РАЗБОЛТАЛОСЬ ВСЕ ЭТО ХОЗЯЙСТВО.

К сверлильному станку пойдет, а так нафиг не нужна.

У китайской балеринки резцы вытачил из стали работает как зверь

У балеринки штанга, винтом прижимается или только сверло?

Как просто и ясно, приветствую Миш)) заходи на мой канал я скинул очень офигительное видео))

Подксажите как она называется ,в обьявлениях ,чтобы её обазначить и выписать?

легко чистится с чем ?

добрый день, Михаил. изучая столярное дело понятно стало, что самое главное это пылеудаление. у вас очень чисто и аккуратно на всех полочках, мелкий инструмент без пыли. расскажите о вашей вентиляции. пожалуйста, сделайте схему, чтобы понимать как устроено всё. понятно, что начинать надо с вентиляции, а не с установки и набора станков, как у большинства.

Мне показалось, что ради этого покупать сверло за 89 долларов как-то и расточительно, хотя Вам, возм0жно, и нет. У Вас прекрасный сверлильный станок плюс ленточка — все можно было сделать и без такого сверла. А сам барабан, конечно, сделан как надо — лайк! Но, опять же, как мне кажется, работать с барабаном куда удобнее, используя не сверлильный станок, а вертикально-фрезерный — у него стол куда больше.

Более популярней научись пояснять.

какая высота барабанов

Скинь ссылку на сверло которое на ebey покупал)))

А ничо что сверлильный станок не рассчитан на такую нагрузку горизонтальную, он же не фрезерный. подшипникам будет больно(

у меня по такому методу стол шлифовальный, движок 3х фазный 270 ватт 1500 об, через ремень снизил до 500 об, вокруг барабана насверлил отверстий и пыль устраняется в самопальный «циклон». По самому барабану- я не клею ленту, заправляю ленту в клиновидный пропил в барабане и забиваю клинушком из двп, сделал 3 барабана под 40, 60, и 100 фракцию шлиф ленты

Здравствуйте Михаил. Я тоже пользуюсь самодельными шлифовальными барабанами. Но я еще использую небольшие подшипники для снятия нагрузок. В фанере сверлю отверстие по наружному диаметру с последующей запрессовкой на толщину подшипника, а внутренний диаметр должен совпадать со шпилькой или с валом барабана. Когда все собрано, тогда фиксирую со столом. Обороты можно прибавлять и нагрузку увеличивать на барабан.

Шлифовальный барабан под наждачку

Насадки для финишеров предназначены для механической обработки твердых материалов (абразивной обработке ). Шлифование обычно используют для обработки твердых и хрупких материалов в заданный размер. А также для достижения наименьшей шероховатости поверхности изделия.

Существуют различные приспособления для ручной и механизированной шлифовки. Все их можно разделить на два основных вида.

  • Инструменты, выполняющие непосредственно саму обработку детали — ручные устройства, к которым относятся шлифблоки (колодки, бруски) и шлифовальные насадки на дрель или болгарку, представляющие собой всевозможные опорные тарелки и барабаны.
  • Устройства, обеспечивающие необходимое положение шлифовального инструмента относительно детали — направляющие, опорные поверхности и т.п.

К отдельному виду можно отнести приспособления для пылеотвода, которыми в силу обилия и вредности шлифовальной пыли также не стоит пренебрегать.

Ручные приспособления для шлифовки

К наиболее простым ручным устройствам относятся шлифовальные колодки, которые могут носить названия: шлифблоки, шлифовальные бруски и т.п. В зависимости от их формы ими можно обрабатывать как плоские, так и фасонные поверхности.

Шлифовальная колодка состоит из трех основных элементов — корпуса с рабочей поверхностью, на которую натягивается шкурка, зажимного механизма, фиксирующего шкурку на колодке, и ручки, к которой прилагают усилие при шлифовке. Последняя в качестве самостоятельного элемента может и отсутствовать, в этом случае ее роль выполняет корпус. Зажимной механизм также может заменяться другими элементами, выполняющими его функцию, например, или липучкой.

Читать еще:  Как самому сделать септик на даче

Выпускается множество видов фирменных колодок, отличающихся друг от друга формой и способом крепления наждачной шкурки. Корпус чаще всего изготавливается из пластмассы, рабочая поверхность которой покрыта мягким материалом, способствующим сглаживанию неровностей.

Простейшие колодки для шлифования нетрудно изготовить и самому. Лучше всего для этого подходит дерево. Рабочую поверхность желательно оклеить или оббить мягким материалом, например войлоком.

Наиболее простая конструкция бруска представляет собой два куска доски или ДСП, стянутых друг с другом шурупами — таким образом, чтобы шкурка обтягивала нижний кусок, а ее концы зажимались между деталями.

Если приложить чуть больше старания, то можно изготовить более функциональный брусок, в котором зажим шкурки будет осуществляться барашковой гайкой, что намного быстрее и удобнее, чем использовать для этого шурупы.

Для обработки больших поверхностей, если по каким-то причинам не подходит электроинструмент, лучше всего изготовить себе шлифовальный «рубанок». Его возможная конструкция приведена на рисунке ниже. Она настолько проста, что не нуждается в пояснениях. Размеры устройства определяются конкретными условиями работы — параметрами обрабатываемой плоскости и физическими данными работающего.

Для шлифовки кромок, располагаемых под углом строго 90° к смежной поверхности, полезным будет приспособление, позволяющее обеспечить требуемый прямой угол. Оно изображено схематично, конкретная реализация может быть любой.

Одной из основных задач при изготовлении самодельных брусков является надежное крепление к ним шкурки. Кроме механических зажимов (с помощью шурупов, гаек и т.п.) в самодельных шлифовальных брусках можно использовать и другие способы крепления наждачной бумаги.

Можно просто прибить ее по торцам маленькими гвоздями. Метод прост в реализации, но неудобен, если приходится часто менять шкурку.

Приемлемый способ закрепления наждачной бумаги — ее приклеивание. Для этого годятся клеи, позволяющие относительно легко отделять шкурку от основы при ее замене.

Иногда применяют крепление шкурки клиньями. В бруске делают пропилы, в которые заправляются края шкурки и загоняются деревянные клинья. Пропилы и клинья могут быть самыми разными по размерам.

Приспособления для дрели и болгарки

Шлифовальные тарелки. Эти насадки представляют собой диск из пластика или резины, к которому крепится наждачная шкурка в виде круга. Пластиковые тарелки имеют мягкую или не очень мягкую прослойку между основой и липучкой, для лучшего прилегания шкурки к обрабатываемой поверхности. Тарелки для дрели имеют хвостовик в виде стержня, для УШМ — резьбу для наворачивания их на выходной вал болгарки. Насадку для шлифования на болгарку можно превратить в насадку для дрели, ввернув в нее адаптер с хвостовиком.

Но из-за жесткости насадки для болгарки, строго вертикальное расположение дрели относительно плоскости при шлифовании практически неосуществимо. При использовании жесткой тарелки (гибкой работать легче) любой небольшой наклон приводит к вгрызанию края тарелки в заготовку и попытке дрели вырваться из рук, что приводит к увеличению наклона и более глубокому вгрызанию края круга. Это приводит к хорошо заметным углублениям на обрабатываемой поверхности. Поэтому на дрель подходят только насадки для шлифовки способные компенсировать наклоны дрели: либо резиновые, либо с толстым мягким слоем между пластмассовой основой и липучкой, либо имеющие подвижное крепление штыря.

Жесткие тарелки годятся только для работы с закрепленной дрелью, например как изображено ниже.

Если не найти в продаже подходящую насадку на дрель для шлифовки, и есть жесткая насадка, то можно своими руками сделать толстый мягкий слой между пластмассовой основой и липучкой.

Липучка аккуратно отрезается канцелярским (строительным) ножом, а в качестве мягкого слоя приклеивается большая круглая губка для мытья тела. При сжатии губки в процессе шлифования, может нарушаться симметрия (липучка со шкуркой смещается в какую-то сторону) но при оборотах дрели (3000 об/мин) это не критично, с болгаркой возможно работать не будет.

Выпускаются комбинированные насадки для шлифования на дрель, в которых хвостовик может находиться в двух положениях относительно рабочей поверхности — быть жестко заблокированным с ней или иметь степень свободы (разблокированным). В последнем случае рабочая поверхность инструмента имеет возможность адаптироваться к наклону дрели, благодаря чему обработка получается без образования углублений. Но цена таких приспособлений близка к цене орбитальных шлифовальных машин.

Чтобы сделать хвостовик подвижным, скручивается конусная гайка (на фото ниже с аналогичным приспособлением, она скручена к патрону).

Шкурка крепится к тарелкам с помощью липучки. Этот способ крепления требует специальной наждачной бумаги, на которую нанесен ответный слой липучки.

Шлифовальные барабаны. Шлифовальные барабаны для дрели представляют собой цилиндр с хвостовиком, на цилиндре закреплена шлифовальная бумага в виде бесконечной ленты (лента наждачной шкурки, склеенная концами) или полоска наждачки со свободными концами. В отличие от опорной тарелки, у которой рабочая поверхность располагается перпендикулярно оси вращения, у барабанов она расположена параллельно ей.

Чтобы шкурка плотно сидела на барабанах, последние имеют различные механизмы натяжения. По принципу действия их два — увеличение наружного диаметра барабана (применяется для бесконечной ленты) и натяжение абразивной ленты с помощью специального механизма (применяется для незамкнутых лент). Увеличение диаметра барабанов реализуется разными способами — их подкачиванием (у пневматических моделей), сжатием в осевом направлении (у барабанов с резиновыми элементами). По-разному может быть выполнено и натяжение незамкнутой ленты. Чаще всего это делается с помощью вращающегося винта, который натягивает концы наждачной бумаги. Ниже приведено несколько вариантов барабанов с различным типом натяжения шкурки.

Барабан под шлифовальные бесконечные ленты можно изготовить, поместив резиновые прокладки между деревянными дисками. При затягивании осевого болта резина раздавливается, расширяясь в радиальном направлении и надежно фиксируя шлифовальную бумагу, надетую на барабан.

Шлифовальные приспособления с использованием дрели. Шлифовать детали тарелкой или барабаном, держа дрель в руках, не так просто, как это может показаться тому, кто сам никогда этого не делал. Во многих случаях более качественной поверхности удается достигнуть, закрепив инструмент неподвижно. Особенно при обработке небольших деталей, которыми легко манипулировать, держа их в руках. Существуют приспособления для шлифования, позволяющие закрепить электроинструмент, сделав его полностью или частично неподвижным.

Можно использовать фирменные направляющие для дрели, которые предназначены главным образом для сверления, но могут быть с успехом использованы и для шлифования — в основном барабаном. Работать с их помощью можно двумя способами. Закрепив дрель в направляющей неподвижно и смещая относительно инструмента заготовку (фото А ниже), или перемещая направляющие вместе с дрелью относительно заготовки, прижимая к последней опорную поверхность направляющих (фото Б ниже). И в том и другом случае наклон барабана исключается, благодаря чему обеспечивается обработка поверхности под нужным углом.

Можно самостоятельно изготовить простейшее приспособление для шлифовки из двух досок, позволяющее обеспечить угол шлифуемой кромки по отношению к главной поверхности равным точно 90°.

Удаление пыли. При шлифовании дерева образуется много пыли, которая не только создает неудобства, но и вредит здоровью при её вдыхании. С пылью необходимо бороться. Самый простой способ для этого — отсасывание её пылесосом, поместив шланг поближе к зоне шлифовки.

Этот блог дополняет мою страницу на Ютуб.

Страницы

Популярные сообщения

среда, 23 сентября 2015 г.

«О н ВТ» 🙂 Самодельный шлифовальный барабан

Опять отвечаю на вопросы:

Доброго времени суток вам! хороший шлифовальный барабан — все гениально и просто — зачет! Я себе тоже вод делаю круга два правда из текстолина для шлифовки клинков — не подскажите по поводу замков — каких размеров надо паз и клин? Обязательно клин или можно прутком зачеканивать? А при смене наждачки как клин вытягивать. с уважением Ульман из Сум


Вариантов может быть очень много — от клина из дерева до болта с пазом.

У каждого варианта есть свои преимущества и недостатки, поэтому постараюсь рассказать подробно о разных типах, от простых до сложных.

Круги (барабаны) для наждачной бумаги можно делать из разных материалов — начиная от картона и пенопласта до фанеры и металла — как я показал в этом видео:

=

=

Можно перейти по ссылке на ютуб и почитать описание к видео.

А можно смотреть и здесь.

=

=

Как закрепить наждачку на круге?

Проще всего забить края наждачки полоской фанеры или твердого дерева. Такой способ я использую на своих кругах из фанеры и алюминия.

Паз для крепления наждачки в деревянном (фанерном) круге можно сделать на циркулярной пиле или прорезать ножовкой, используя простое приспособление из 2х реек, привинченное к поверхности круга

Другой способ крепления — расклинить края ленты длинным шурупом. для этого форма паза должна быть несколько иной.

Сначала нужно просверлить отверстие, а потом прорезать паз. Такой способ подходит для низких скоростей (оборотов)

На другой стороне круга есть второй шуруп — противовес (если это необходимо).

Вариант показанный на Рис. 6 — более надежен, так как позволяет довольно прочно закрепить наждачку, поэтому его можно рекомендовать для высоких оборотов.

Клин может быть сделан из фанеры или металла, например алюминия.

Но этот способ не всегда помогает и зерно приходится удалять вручную :(.

Кроме того необходимо уравновешивать болт-натяжитель противовесом на другой стороне круга.

Подобный способ фиксации наждачной ленты подходит для металлических и текстолитовых барабанов.

Но не годится для дерева, так как при затягивании гайки дерево постепенно сминается и после нескольких раз резьбы болта может не хватать для фиксации.

Есть и другие способы фиксации — например с вилкой и храповиком, или совсем экзотические, с разъемным кругом.

Такие конструкции используются на зачистных барабанах, используемых в ремонте и производстве обуви.

Но подобные конструкции сложны в повторении и требуют применения токарного и фрезерного оборудования, поэтому я не привожу их в статье.

=

=

Надеюсь ответил на все, но если вопросы остались — пишите — постараюсь ответить и на них.

На этом на сегодня — все. Оценивайте. Делитесь в соцсетях. Подписывайтесь на обновления блога.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector